W procesie docierania dochodzi do intensywnego zużywania się części trących, w wyniku czego zmniejsza się mikrochropowatość współpracujących powierzchni, zwiększa się powierzchnia styku, zmniejszają się obciążenia właściwe, tempo zużycia zwalnia i przechodzi w zużycie normalne. Okres normalnego zużycia charakteryzuje się stosunkowo małym tempem wzrostu szczeliny w interfejsie, jednak po osiągnięciu określonej szczeliny szybkość zużycia gwałtownie wzrasta, co wskazuje na początek okresu zużycia krytycznego. Eksploatacja urządzenia z krytycznym zużyciem prowadzi do awarii, których najczęściej nie można przywrócić. Podczas eksploatacji bardzo ważne jest, aby naprawić urządzenie przed wystąpieniem krytycznego zużycia, a koszty naprawy będą znacznie niższe niż w przypadku naprawy urządzenia z krytycznym zużyciem.
Przed podjęciem decyzji o naprawie konieczne jest zdiagnozowanie stanu parowania jednostek. Z reguły diagnostykę przeprowadza się na podstawie objawów pośrednich, takich jak zwiększony hałas, wibracje, zużycie oleju, wyciek gazu ze skrzyni korbowej, utrata mocy itp. W celu lepszej diagnostyki należy rozebrać urządzenie, części umyć, sprawdzić i poddać odpowiednie pomiary. Na podstawie wyników oględzin i pomiarów podejmowana jest decyzja o kontynuowaniu eksploatacji bez remontu lub ustalana jest naprawa. W takim przypadku należy kierować się następującymi względami: jeśli rzeczywiste wymiary części mieszczą się w polach tolerancji dozwolonych w niniejszej instrukcji, możliwa jest dalsza praca urządzenia bez naprawy; jeśli wymiary są poza tolerancją, konieczna jest naprawa. Rozszerzenie pól tolerancji podanych w niniejszym Poradniku należy traktować jako możliwość wykorzystania szczątkowego zasobu węzła bez przywracania parowania. W przypadku naprawy urządzenia podczas przywracania interfejsów rozszerzenie pól tolerancji poza ustalone jest niedozwolone. Technologię naprawy dzieli się zazwyczaj na cztery etapy prac:
- demontaż - mycie;
- kontrola - sortowanie;
- sama naprawa: odtworzenie mikro- i makrogeometrii powierzchni części oraz jej właściwości fizycznych i mechanicznych;
- montaż ze wstępną kontrolą części wchodzących do pracy.
Operacje demontażu i mycia przeprowadzane są w kilku etapach: mycie zewnętrzne urządzenia, demontaż częściowy, mycie węzłowe, demontaż na części, mycie i czyszczenie części. Przed sortowaniem kontrolnym wszystkie części muszą być dokładnie oczyszczone z brudu i osadów węglowych, odtłuszczone, umyte i wysuszone (sprężone suche powietrze). Oczyścić kanały olejowe i otwory w częściach, przepłukać pod ciśnieniem i przedmuchać sprężonym powietrzem.
Części wykonanych ze stopów aluminium i cynku nie należy myć w alkalicznych roztworach stosowanych do mycia części stalowych i żeliwnych, ponieważ aluminium i cynk rozpuszczają się w alkaliach.
W trakcie sprawdzania części pęknięcia, pęknięcia, wgniecenia, skorupy i inne uszkodzenia powinny zostać wykryte przez oględziny zewnętrzne. W krytycznych częściach sprawdź pęknięcia za pomocą defektoskopu. Wymiary części muszą być kontrolowane w miejscach największego zużycia. Zęby przekładni zużywają się nierównomiernie, dlatego przy ich sprawdzaniu należy zmierzyć co najmniej trzy zęby znajdujące się pod kątem 120°.
Ze względu na konieczność zagwarantowania pracy kół zębatych podczas całego przebiegu remontu nie dopuszcza się wyszczerbień na zębach oraz wykruszeń powierzchni roboczej zębów o charakterze zmęczeniowym.
Zespołów montażowych, takich jak korbowód z pokrywą korbowodu, blok cylindrów z pokrywami łożysk głównych, skrzynia biegów i przekładnie główne, nie wolno demontować. Możliwy jest demontaż pozostałych zespołów montażowych, jednak w przypadku podjęcia decyzji o kontynuowaniu eksploatacji współpracujących elementów bez naprawy, nie jest wskazany ich demontaż.
We wszystkich przypadkach naprawy przez spawanie i napawanie spoina nie powinna mieć wtrąceń żużla, obszarów niespawanych, podcięć i innych wad. Oczyść szew po spawaniu. Wyeliminuj metalowe zwisy, aby nie przeszkadzały w montażu współpracujących części.
Otwory ze zużytymi lub uszkodzonymi gwintami są odnawiane przez gwintowanie zwiększonych rozmiarów naprawczych lub otwory spawane, a następnie gwintowanie o nominalnym rozmiarze, a także instalowanie wkrętaków i spiralnych wkładek gwintowanych. Ze względu na jakość renowacji i koszty robocizny preferowane jest stosowanie wkładek gwintowanych. Części przekazane do montażu muszą być czyste i suche. Jednorazowe samoblokujące łączniki gwintowane należy wymienić na nowe. Jeśli nie jest możliwe użycie nowych części samoblokujących podczas instalacji starych, należy je najpierw zabezpieczyć przed odwróceniem.
Podczas montażu zainstaluj nowe uszczelki i uszczelki. Powierzchnie trące części podczas montażu należy nasmarować czystym olejem. Podczas zakładania gumowych mankietów należy nasmarować ich powierzchnię roboczą, aby uniknąć uszkodzeń podczas montażu. Podczas zakładania mankietów z metalową obudową, gniazdo mankietu należy nasmarować cienką warstwą uszczelniacza.
Jednostki i zespoły należy montować zgodnie z niniejszą instrukcją. Za pomocą narzędzia pomiarowego sprawdź wymiary części tworzących pasowanie przed montażem.
Podczas montażu części, które mają ruchome pasowanie w dopasowaniu, należy zapewnić ich swobodny ruch względny bez zakleszczania. Zamontować tuleje, pierścienie łożysk kulkowych i wałeczkowych za pomocą trzpieni. Podczas wciskania łożysk siła nie może być przenoszona przez kulki lub rolki. Narzędzia do zaciskania muszą opierać się o wciśnięty pierścień. Siła nacisku musi być wyrównana z osią łożyska, aby uniknąć niewspółosiowości pierścieni.
Jeżeli zgodnie z warunkami montażu montaż krytycznych części odbywa się poprzez uderzenie młotkiem, konieczne jest użycie trzpieni i młotków wykonanych z metali nieżelaznych, tworzyw sztucznych, gumy, a także okuć i uszczelek do dociskania części.
Wpusty muszą być mocno osadzone w rowkach wpustowych wałów za pomocą młotka lub trzpienia nieżelaznego. Luz kluczy w rowkach wałków jest zabroniony.
Kołki muszą być mocno wkręcone w gwintowane otwory, bez luzu. Detale należy swobodnie układać na ćwiekach. Mocowanie jednostki lub części za pomocą kilku nakrętek lub śrub powinno odbywać się równomiernie na obwodzie - najpierw wstępne, a następnie końcowe. Wszystkie nakrętki lub śruby połączeń muszą być dokręcone z tym samym momentem obrotowym. We wszystkich przypadkach przewidzianych w Instrukcji konieczne jest użycie kluczy umożliwiających ograniczenie momentu dokręcania.
Poniższy wykaz zawiera minimalne standardowe narzędzie wymagane do wykonywania czynności związanych z demontażem, naprawą, montażem i instalacją elementów i zespołów pojazdu:
- zestaw kluczy kombinowanych (1/4" — 1", 6—19 mm);
- zestaw wymiennych głowic nasadowych (1/4" — 1", 6—19 mm);
- dwukierunkowy napęd zapadkowy z korbą (250 mm) («zapadkowy»);
- uniwersalny przegub kardana do głowic gniazdowych;
- klucz dynamometryczny;
- młotek ślusarski (250 - 300 gr);
- drewniany młotek (drewno, guma lub plastik);
- zestaw kluczy;
- zestaw kluczy nasadowych zewnętrznych;
- klucz do świec;
- urządzenie do regulacji szczeliny świecy;
- zestaw sond pomiarowych;
- klucz do odpowietrzania hamulców;
- różne śrubokręty;
- kombinerki;
- szczypce zaciskowe;
- szczypce dielektryczne;
- szczypce-dziobaki;
- dłuto (13 mm);
- piła do metalu z zestawem ostrzy;
- zestaw plików;
- manometr do opon;
- Smarownica;
- skrobak do metali nieżelaznych;
- klucz do demontażu filtra oleju;
- rysownik ślusarski;
- dziurkacz;
- brody (1,6; 3,3; 4,8 mm);
- linijka stalowa;
- zestaw rekwizytów;
- Jacek;
- wiertarka elektryczna 3/8" (9 mm) oraz zestaw wierteł;
- drobny papier ścierny;
- Szczotka druciana (duży i mały);
- pojemnik na olej;
- pojemnik na płyn niezamarzający;
- lejek do napełniania.
Do operacji naprawczych wysokiej jakości konieczne jest również posiadanie specjalnych narzędzi i urządzeń:
- do ściskania sprężyn zaworowych;
- do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych;
- do ściskania pierścieni tłokowych;
- do demontażu/montażu pierścieni tłokowych;
- do centrowania tarczy sprzęgła;
- zdemontować amortyzator kierownicy;
- do zdejmowania kołpaków sprężyn klocków hamulcowych;
- kompresometr;
- pogłębiacz i honowanie do obróbki krawędzi i lustra cylindra;
- honowanie do obróbki lustra cylindra hamulcowego;
- miernik średnicy cylindra (suwmiarka);
- zestaw mikrometrów i suwmiarki;
- urządzenie do usuwania popychaczy hydraulicznych;
- uniwersalny ściągacz;
- ściągacz do przegubów kulowych;
- śrubokręt udarowy;
- stroboskop z adapterem;
- ręczna pompa kombinowana (ciśnienie próżniowe);
- tachometr;
- próbnik;
- zestaw kranów;
- takielunek podnoszący;
- narzędzia do demontażu sprężyn hamulcowych;
- podnośnik podłogowy.