Głowica cylindra (Peugeot J5)

2.4.1. Usuwanie

Głowicę cylindra można zdjąć bez wyjmowania silnika. Ta praca została już opisana w sekcja 2.2.1.

2.4.2. Demontaż i naprawa

Po zdjęciu głowicy cylindra można zdemontować wszystkie jej części. Dlatego też poniższy tekst ogranicza się wyłącznie do opisu demontażu zaworu.

Zawory

• Jeżeli nie zrobiono tego wcześniej, należy zdemontować rozdzielacz i wykręcić świece zapłonowe.

Do wymontowania zaworów z głowicy cylindra potrzebne jest specjalne narzędzie. Przedstawiono go na rysunku 60, ale niekoniecznie ma pokazany kształt.



Jeżeli nie posiadasz specjalnego narzędzia, zawory można zdemontować również w następujący sposób:

* Umieść klocek drewna w komorze spalania tak, aby opierał się o zawór, który chcesz wyjąć.

* Przyłóż kawałek rurki o tej samej średnicy co miseczka sprężyny zaworowej do górnej części miseczki sprężyny zaworowej i mocno uderz rurkę młotkiem. Jednocześnie sprężyna zaworu zostaje ściśnięta, a obydwa krakersy zostają zwolnione.



* Zdejmij części zaworu i wyciągnij zawór z drugiej strony głowicy cylindra. Natychmiast zaznacz miejsce montażu zaworów i złóż wyjęte zawory we właściwej kolejności.

Niewielkie uszkodzenia powierzchni zaworów można naprawić poprzez docieranie zaworów w gniazdach głowicy cylindra, jak opisano poniżej. Zmierz zawory, aby mieć pewność, że ich rozmiar i zakres regulacji są zgodne z tabelą, a następnie wymień zawory, których wymiary wykraczają poza tolerancję.

• Jeżeli końcówki trzonków zaworów są zużyte, można poddać je obróbce na szlifierce, pod warunkiem, że korekta wymaga usunięcia nie więcej niż 0,50 mm materiału.
• Główki zaworów obrabia się na specjalnej maszynie przeznaczonej do szlifowania zaworów, pod warunkiem, że grubość główki zaworu, pokazana strzałkami na rysunku 61, po obróbce będzie wynosić co najmniej 0,5 mm.

• Sprawdź trzonki zaworów i w związku z tym średnicę wewnętrzną prowadnic zaworów, do czego potrzebny będzie mikrometr standardowy i mikrometr do pomiaru średnicy wewnętrznej. W tym celu należy zmierzyć trzonki zaworów w różnych miejscach, stosując metodę pokazaną na rysunku 62. Następnie należy zmierzyć odpowiednią tuleję zaworową, jak pokazano na rysunku 63. Jeśli widoczne jest zużycie, tzn. różnica wymiarów jest większa niż 0,1 mm, należy wymienić tuleje prowadzące (patrz rozdział "Tuleje prowadzące").

Gniazda zaworowe

Sprawdź wszystkie gniazda zaworowe pod kątem oznak zużycia i osadów. Niewielkie zużycie można wyeliminować za pomocą frezu 45° (zawory dolotowe) lub 60° (zawory wydechowe). W przypadku znacznego zużycia należy ponownie wyfrezować gniazda zaworowe lub wymienić pierścienie gniazd zaworowych. Końcowa praca polega na wywierceniu otworów montażowych dla siedzeń i musi być wykonana w specjalnym warsztacie. Podczas frezowania należy pamiętać, że zawory wlotowe i wylotowe mają różne kąty (zawory wlotowe 120°, zawory wylotowe 90°).





Podczas montażu nowych prowadnic zaworowych konieczne jest frezowanie gniazd zaworowych. Do tego celu używa się przecinarki kątowej (Rysunek 65), co jest również inne w przypadku zaworów dolotowych i wydechowych:

• Wyfrezuj narożnik gniazda zaworu, a następnie delikatnie wykończ górną krawędź gniazda zaworu frezem narożnym, aby zmniejszyć szerokość gniazda zaworu do około 1,5 mm. Frezowanie należy przerwać, gdy szerokość gniazda zaworu będzie mniejsza od określonej wartości.
• Docieranie obrobionych mechanicznie gniazd zaworowych. W tym celu należy nanieść odrobinę pasty ściernej na powierzchnię gniazda i włożyć zawór do odpowiedniego gniazda. Umieść przyssawkę na zaworze i obróć zawór, jak pokazano na rysunku 66.

• Po docieraniu należy oczyścić wszystkie części z brudu i pasty szlifierskiej oraz sprawdzić gniazdo grzybka zaworu i pierścień uszczelniający. Obie części powinny mieć ciągły matowy pierścień, który określa szerokość gniazda zaworu.
• Wykonaj kilka pociągnięć ołówkiem na pierścieniu na główce zaworu. Pociągnięcia pędzlem powinny być wykonywane w odległości około 1 mm na obwodzie. Następnie ostrożnie wsuń zawór do tulei prowadzącej i obróć zawór o 90°, lekko naciskając na zawór.
• Wyjmij zawór i sprawdź, czy ślady po pierścieniu na głowicy zaworu zniknęły. Jeżeli szerokość gniazda zaworu mieści się w określonych granicach, można przystąpić do montażu. W przeciwnym wypadku konieczna będzie obróbka gniazd zaworowych lub, w najgorszym przypadku, wymiana głowicy cylindra. W tym przypadku wszystkie części zostają wyjęte ze starej głowicy cylindra i przeniesione do nowej.

Sprężyny zaworowe

Aby móc wiarygodnie przetestować sprężyny zaworowe, konieczne jest użycie certyfikowanego urządzenia do badania sprężyn, które zmierzy długość sprężyny pod obciążeniem. Jeżeli takie urządzenie nie jest dostępne:

• Porównaj wyjętą sprężynę z nową. W tym celu. ściśnij obie sprężyny w imadle i powoli je zamknij. Jeżeli obie sprężyny ściskają się mniej więcej tak samo, to jest to pewny znak, że mają mniej więcej taką samą siłę sprężyny. Jeżeli stara sprężyna ściska się znacznie mocniej niż nowa, jest to objaw zmęczenia materiału i należy wymienić wszystkie sprężyny jako komplet.
• Ułóż sprężyny na płaskiej powierzchni (na szybie) tak, aby zamknięta sprężyna znajdowała się na dole. Połóż stalowy kwadrat obok sprężyny. Zmierz odstęp między sprężyną a kwadratem u góry; nie powinien on przekraczać 2,0 mm. W przeciwnym razie sprężyna będzie wypaczona.
• Zmierz długość nieobciążonych sprężyn zgodnie z rysunkiem 67. Mimo że nie ma dokładnych danych, można uznać, że sprężyny nadają się do montażu, jeśli wszystkie mają taką samą długość.

• Każdy zawór wyposażony jest w dwie sprężyny o różnej długości. Sprężyny wewnętrzne nawinięte są po lewej stronie, a sprężyny zewnętrzne po prawej. Nie ma znaczenia, po której stronie głowicy cylindra zostanie zamontowana sprężyna.

Tuleje prowadzące zaworów

Do dokładnego pomiaru prowadnic i trzonków zaworów potrzebny jest mikrometr, którego zastosowanie pokazano na rysunkach 62 i 63. Jeśli różnica między dwoma pomiarami przekracza 0,10 mm, należy wymienić odpowiednią prowadnicę (lub wszystkie). Jeśli mikrometr nie jest dostępny (mikrometr do pomiaru średnic wewnętrznych prowadnic zaworowych), luzy trzonków zaworowych można określić w następujący sposób:

• Wyczyść prowadnice zaworów, przeciągając przez nie czystą szmatkę nasączoną benzyną. Dokładnie oczyść również trzonki zaworów, a następnie włóż zawory po kolei do odpowiednich otworów.
• Umieść wskaźnik zegarowy na stojaku na górnej stronie głowicy cylindra i wyciśnij zawór z otworu, aż koniec trzonu zaworu znajdzie się pod powierzchnią tulei prowadzącej po drugiej stronie głowicy cylindra.
• Potrząśnij głowicą zaworu od góry w różnych kierunkach i odczytaj wynik ze skali wskaźnika zegarowego. Jeżeli wskazanie skali przekracza 1,0 - 1,2 mm, najczęściej konieczna jest wymiana tulei prowadzącej.
• Przed wymianą tulei prowadzącej należy sprawdzić ogólny stan głowicy cylindra. Głowice cylindrów, w których występują niewielkie pęknięcia pomiędzy gniazdami zaworowymi, mogą być nadal używane i szlifowane, pod warunkiem, że pęknięcia nie są zbyt duże.
• Aby wymienić tuleję prowadzącą, należy wycisnąć starą tuleję prowadzącą przy pomocy odpowiedniego pręta. Aby móc wybić prowadnicę zaworu, głowicę cylindra należy podgrzać w gorącej wodzie. Przed wyciśnięciem tulei prowadzącej należy zmierzyć wielkość występu tulei na górnej stronie głowicy cylindra. Pręt służący do wyciskania tulei prowadzących musi mieć szyjkę obrobioną maszynowo do średnicy wewnętrznej tulei prowadzącej.
• Podczas wymiany tulei prowadzących konieczna jest jednoczesna wymiana zaworów. Wymaga to obróbki gniazd zaworowych. W cylindrach znajdują się zbyt duże tuleje prowadzące, dlatego otwory odbiorcze w cylindrach muszą zostać odpowiednio rozwiercone.
• Dokładnie nasmaruj nowe tuleje prowadzące olejem silnikowym i wciśnij je w głowicę cylindra tak, aby wymiar "X" na rysunku 68 miał wartość określoną dla zaworów dolotowych i wydechowych. Na rysunku widoczne jest również pochyłe położenie tulei prowadzących, tzn. aby wcisnąć tuleje, należy pochylić głowicę cylindra, podkładając pod nią z jednej strony tuleję.

• Po wciśnięciu wyreguluj średnicę do 8,02 mm + 0,022 mm. Pozwoli to uzyskać wymagany luz trzonka zaworu.
• Podczas wymiany tulei prowadzącej konieczne jest wyfrezowanie gniazda zaworowego. Wszystkie tuleje prowadzące i zawory są wymieniane na raz.

Głowica cylindra

Dokładnie oczyść powierzchnie styku głowicy i bloku cylindrów i sprawdź, czy głowica cylindrów nie jest odkształcona. Aby tego dokonać, należy umieścić linijkę pomiarową na głowicy cylindra i za pomocą szczelinomierzy zmierzyć szczelinę między linijką a powierzchnią głowicy wzdłuż, w poprzek i po przekątnej. Jeżeli możliwe jest zastosowanie szczelinomierza o grubości większej niż 0,10 mm, głowicę cylindra należy sfrezować. Jeżeli szczeliny są znaczne, głowicę cylindra należy wymienić.

Frezowanie głowicy cylindra jest możliwe, jeśli wysokość głowicy po obróbce wynosi co najmniej 92,10 mm.

Wał rozrządczy

Wałek rozrządu jest taki sam we wszystkich silnikach. Wałek rozrządu jest przymocowany do bloku cylindrów za pomocą płytki mocującej. Płytka wpasowuje się w rowek wałka rozrządu, zapobiegając w ten sposób jego przesuwaniu.



Aby zdemontować wałek rozrządu, należy za pomocą szczypiec wyciągnąć podkładkę sprężynową i odkręcić płytkę mocującą. Ostrożnie wyciągnij wałek rozrządu, uważając, aby nie uderzyć krzywkami lub czopami wału w panewki łożyskowe.

Zamontuj wałek rozrządu czopami końcowymi na pryzmatach, jak pokazano na rysunku 70, lub zaciśnij wałek w środkach tokarki i zamontuj czujnik zegarowy na środkowym czopie wałka. Powoli obróć wałek rozrządu i odczytaj wskazanie na skali czujnika zegarowego. Jeżeli wynik pomiaru przekracza 0,01 mm, wał jest wygięty i należy go wymienić.



Sprawdź czopy wału pod kątem widocznych uszkodzeń. Jeżeli zostaną znalezione jakiekolwiek nieprawidłowości, dalsze prace mogą okazać się zbędne.

Aby zmierzyć luz osiowy wałka rozrządu, należy umieścić go w bloku cylindrów i zabezpieczyć płytką ustalającą. Umieść czujnik zegarowy na końcu wału i poruszaj wałkiem rozrządu w obu kierunkach w kierunku osiowym. Jeżeli luz przekracza 0,14 mm, płytka mocująca jest zużyta i należy ją wymienić. W najgorszym przypadku może dojść do zużycia kołnierza wałka rozrządu. Oznacza to, że należy dokładnie sprawdzić wszystkie części, aby nie wymieniać wałka rozrządu na próżno.

2.4.3. Zespół głowicy cylindra

Podczas wymiany głowicy cylindra, rozdzielacz zapłonu, kolektor wydechowy, świece zapłonowe, wyłącznik temperaturowy itp. zostają przeniesione ze starej głowicy cylindra do nowej. Dokładnie wyczyść wszystkie części i dobrze nasmaruj wszystkie ruchome części olejem silnikowym.

• Włóż zawory do tulei prowadzących. Jeżeli gniazda zaworów zostały obrobione mechanicznie, należy je zamontować w odpowiednich tulejach. To samo dotyczy używanych zaworów, które muszą zostać zamontowane w pierwotnych miejscach.
• Zamontuj nowe uszczelki trzonków zaworów na każdej tulei prowadzącej.
• Zawory wstawkowe (dobrze nasmarowany olejem silnikowym) do głowicy cylindra od spodu i umieść obie sprężyny na górze każdego zaworu. Ściśnij sprężyny za pomocą specjalnego kompresora do sprężyn. Trzymając koniec wentyla wystający z górnej strony, za pomocą pęsety włóż krakersy wentylowe. Powoli zwolnij kompresor sprężyn i sprawdź, czy sprężyny zaworowe są prawidłowo osadzone w zaworach.
• Uderz plastikowym młotkiem w górną część trzonków zaworów. W tym samym czasie wyskakują źle ułożone krakersy. Dla bezpieczeństwa podłóż szmatkę pod końce sprężyn, aby zapobiec ich rozsunięciu.
• Dalszy montaż przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

2.4.4. Montaż głowicy cylindra

Montaż głowicy cylindra opisano szczegółowo w rozdział 2.3, dedykowany montażowi silników, nie ma więc potrzeby powtarzania opisu. Wszystkie zdemontowane części należy zamontować w odwrotnej kolejności. Podczas montażu głowicy cylindra w silniku zamontowanym w pojeździe należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:

• Dokręć nakrętkę gumowego mocowania silnika momentem 55 Nm (Rysunek 71).
• Dokręć trzy śruby pompy wodnej momentem 50 Nm (Rysunek 71).
• Dokręć połączenie rury z kolektorem wydechowym tak, aby odległość między strzałkami na rysunku 18 "X" wyniosła 22,0 mm.
• Naciągnij pasek napędowy alternatora zgodnie z opisem w w odpowiedniej sekcji.
• Wlej 9 litrów płynu chłodzącego do układu chłodzenia.
• Nie zapominajmy, że w niektórych silnikach, po przejechaniu pewnego dystansu, konieczne jest dokręcenie śrub głowicy cylindrów. Bardziej szczegółowe informacje na ten temat podano powyżej.

2.4.5. Regulacja luzów zaworowych

Jeżeli regulacja luzu zaworowego odbywa się przy zamontowanym w pojeździe silniku, co najczęściej ma miejsce podczas ogólnej kontroli luzu zaworowego, należy wykonać prace wstępne, aby zapewnić dostęp do zaworów. Aby tego dokonać, należy zdjąć pokrywę głowicy cylindra i wykonać wszelkie prace z tym związane, takie jak wyjęcie filtra powietrza, odłączenie niektórych przewodów itp. Sprawdzenie i regulację luzów zaworowych można przeprowadzić na dwa sposoby, opisane poniżej.

• Obróć silnik, aż zawór wydechowy pierwszego cylindra będzie całkowicie otwarty. W tej pozycji należy wyregulować zawór dolotowy trzeciego cylindra i zawór wydechowy czwartego cylindra. Aby łatwo obrócić silnik, podnieś przednie koło, włącz jeden z wyższych biegów i obracaj kołem, aż silnik znajdzie się w żądanej pozycji. Drugie koło musi znajdować się na ziemi. Aby zmniejszyć kompresję, można wkręcić świece zapłonowe.
• Kręć korbą silnika, aż otworzy się kolejny zawór wydechowy. Regulację zaworów przeprowadza się zgodnie z poniższą tabelą i korzystając z rysunku 72, na którym pokazano również położenia krzywek wałków rozrządu. Zawory oznaczone krzyżykiem to zawory wydechowe, a zawory oznaczone czarnym kółkiem to zawory ssące. Zawory wymagające regulacji pokazano po prawej stronie:

Zawory ssące oznaczone są kółkami z krzyżykiem, a zawory wydechowe czarnymi kółkami. Po otwarciu odpowiedniego zaworu wlotowego należy wyregulować zawory wskazane po prawej stronie.

• Regulację luzów zaworowych można przeprowadzić również w inny sposób, obracając silnik tak długo, aż oba zawory pierwszego cylindra zostaną całkowicie zamknięte. Pozycję tę można kontrolować za pomocą czwartego cylindra, którego zawory muszą się przecinać. Obracając silnik z tego położenia w obu kierunkach, widać, że jeden zawór czwartego cylindra podnosi się, a drugi opada. W tej pozycji dźwigienki zaworowe mają luzy, a oba krzywki wałka rozrządu znajdują się w położeniu pokazanym na rysunku 73. Po wyregulowaniu luzów zaworowych pierwszego cylindra, silnik obraca się o kolejny pół obrotu i reguluje kolejną parę zamkniętych zaworów. Poniższa tabela przedstawia schemat regulacji luzu zaworowego:

• Aby sprawdzić luz zaworowy, należy włożyć szczelinomierz o wymaganej grubości pomiędzy koniec trzonka zaworu a dźwigienkę zaworową, jak pokazano na rysunku 74. Do regulacji luzów zaworów dolotowych potrzebny jest szczelinomierz o grubości 0,10 mm; do regulacji luzów zaworów wydechowych potrzebny jest szczelinomierz o dokładności 0,20 mm. Tolerancja luzu dla wszystkich zaworów wynosi ±0,05 mm. Szczelinomierz powinien swobodnie, ale nie za luźno, wpasować się w szczelinę. Oznaką prawidłowego ustawienia jest to, że szczelinomierz wchodzi bez zacięć, lekko się wygina, a następnie wskakuje w szczelinę między trzonkiem zaworu a dźwigienką zaworową.

• Podczas regulacji luzu zaworowego należy poluzować nakrętkę zabezpieczającą za pomocą klucza nasadowego, a do przekręcenia śruby regulacyjnej użyć śrubokręta. Podczas dokręcania nakrętki zabezpieczającej należy przytrzymać śrubę regulacyjną, aby zapobiec jej poluzowaniu. Dokręć nakrętki momentem 18 Nm.
• Na koniec należy jeszcze raz sprawdzić luzy wszystkich zaworów.

Informacje skopiowano z zasobu: www.peugeotbook.ru